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深孔钻削设计的原理以及深孔钻削的最主要特征

来源: 时间:2020-04-14 09:12:36 次数:

现在有很多加工的工具比如深孔钻削,在工作中深孔钻削的精准度非常的高,来了解一下深孔钻削设计的原理以及深孔钻削的最主要特征吧。

现在有很多加工的工具比如深孔钻削,在工作中深孔钻削的度非常的高,来了解一下深孔钻削设计的原理以及深孔钻削的主要特征吧。

一,深孔钻削
深孔钻削的钻孔长度(或深度)大于等于孔直径的三倍。 所用钻有时称为 BTA 或喷吸钻。 冷却液通过钻头内部送到切削边。
深孔钻削在机械加工中占有非常重要的地位,但由于有一些技术 问题尚未解决,至今仍是金属切削加工的"瓶颈"工序。在深孔加工中,常常发生钻头刀齿突然崩刃或断齿,即钻头破损,其结果是工件孔表面损伤,钻杆扭弯、断裂,甚至机床被损坏。破损是深孔钻主要的损坏形式。
二,深孔钻削的主要特征
高的材料去除率;在正常加工条件下钻削深孔均一次贯穿,无需中途退刀;能获得佳的孔径尺寸精度、直线度、表面粗糙度,并能加工各种形式的深孔,如交叉孔、盲孔、斜孔等;加工质量的高度一致性。当钻削深孔时,整个钻削过程对刀具、机床及相关设备有着高的要求。深孔加工是处于封闭或半封闭的状态下,故不能直接观察到刀具的切削情况。目前只能凭经验,通过听声音、看切削、观察机床负荷及压力表、触摸震动等外观现象来判断切削过程是否正常。切削热不易传散。一般切削过程中有80%的切削热被切屑带走,而深孔钻削只有40%,刀具占切削热的比例较大,扩散迟、易过热,刀口温度可达600度,必须采取强制有效的冷却方式。切屑不易排出。由于孔深,切削经过的路线长,容易发生堵塞,造成钻头崩刀。因此,切屑的长短和形状要加以控制,并要进行强制性排屑。工艺系统刚性差。因受孔径尺寸限制,孔的长径比较大,钻杆细而长,刚性差,易产生震动,钻孔易走偏,因而支撑导向为重要。这点在枪钻机床中更为突出。
三,常用的深孔钻削
目前常用的深孔钻削加工系统有枪钻系统、BTA单管钻系统、喷系钻系统。它们代表着、的孔加工技术,可以获得精密的加工效果,加工出来的孔位置准确,尺寸精度好;直线度、同轴度高,并且有很高的表面光洁度和重复性。能够方便的加工各种形式的深孔,对于特殊形式的深孔,比如交叉孔、斜孔、盲孔及平底盲孔等也能很好的解决。QYZ深孔钻系统属简易的枪钻加工系统。 
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